Soluții pentru țevi și țevi de sudare prin inducție de înaltă frecvență

Soluții pentru țevi și țevi de sudare prin inducție de înaltă frecvență

Ce este sudarea prin inducție?

La sudarea prin inducție, căldura este indusă electromagnetic în piesa de prelucrat. Viteza și precizia sudării prin inducție o fac ideală pentru sudarea pe margine a tuburilor și țevilor. În acest proces, țevile trec printr-o bobină de inducție la viteză mare. Pe măsură ce fac acest lucru, marginile lor sunt încălzite, apoi strânse împreună pentru a forma o cusătură de sudură longitudinală. Sudarea prin inducție este potrivită în special pentru producția de volum mare. Sudorii prin inducție pot fi echipați și cu capete de contact, transformându-le în sisteme de sudare cu două scopuri.

Care sunt avantajele sudării prin inducție?

Sudarea longitudinală automată prin inducție este un proces fiabil, cu randament ridicat. Consumul redus de energie și eficiența ridicată a Sisteme de sudare prin inducție HLQ reduce costurile. Controlabilitatea și repetabilitatea lor minimizează deșeurile. Sistemele noastre sunt, de asemenea, flexibile - potrivirea automată a sarcinii asigură puterea de ieșire completă într-o gamă largă de dimensiuni de tub. Și amprenta lor mică le face ușor de integrat sau de modernizat în liniile de producție.

Unde se folosește sudarea prin inducție?

Sudarea prin inducție este utilizată în industria țevilor și țevilor pentru sudarea longitudinală a oțelurilor inoxidabile (magnetice și nemagnetice), aluminiului, oțelurilor cu conținut scăzut de carbon și cu rezistență scăzută (HSLA) și multe alte materiale conductoare.

Sudarea prin inducție de înaltă frecvență

În procesul de sudare a tubului cu inducție de înaltă frecvență, curentul de înaltă frecvență este indus în tubul de cusătură deschis de o bobină de inducție situată înaintea (în amonte de) punctul de sudare, așa cum se arată în Fig. 1-1. Marginile tubului sunt distanțate atunci când trec prin bobină, formând un V deschis al cărui vârf este ușor înainte de punctul de sudare. Bobina nu intră în contact cu tubul.

Fig. 1-1

Bobina acționează ca primar al unui transformator de înaltă frecvență, iar tubul cu cusătură deschisă acționează ca un secundar cu o tură. Ca și în aplicațiile generale de încălzire prin inducție, calea curentului indus în piesa de prelucrat tinde să se conformeze formei bobinei de inducție. Majoritatea curentului indus își finalizează traseul în jurul benzii formate curgând de-a lungul marginilor și înghesuindu-se în jurul vârfului deschiderii în formă de V din bandă.

Densitatea curentului de înaltă frecvență este cea mai mare în marginile din apropierea vârfului și la vârful însuși. Are loc încălzirea rapidă, determinând ca marginile să fie la temperatura de sudare când ajung la vârf. Rolele de presiune forțează marginile încălzite împreună, completând sudarea.

Frecvența înaltă a curentului de sudare este cea care este responsabilă pentru încălzirea concentrată de-a lungul marginilor în V. Are un alt avantaj, și anume că doar o parte foarte mică din curentul total își găsește drumul în spatele benzii formate. Cu excepția cazului în care diametrul tubului este foarte mic în comparație cu lungimea în V, curentul preferă calea utilă de-a lungul marginilor tubului care formează în V.

Efectul pielii

Procesul de sudare HF depinde de două fenomene asociate cu curentul HF – Efectul de piele și Efectul de proximitate.

Efectul pielii este tendința curentului HF de a se concentra la suprafața unui conductor.

Acest lucru este ilustrat în Fig. 1-3, care arată curentul HF care curge în conductori izolați de diferite forme. Practic, întregul curent curge într-o piele de mică adâncime lângă suprafață.

Efect de proximitate

Al doilea fenomen electric care este important în procesul de sudare HF este efectul de proximitate. Aceasta este tendința curentului HF dintr-o pereche de conductori de mers/retur de a se concentra în porțiunile suprafețelor conductorului care sunt cele mai apropiate una de cealaltă. Acest lucru este ilustrat în Fig. 1-4 până la 1-6 pentru forme și distanțe în secțiune transversală a unui conductor rotund și pătrat.

Fizica din spatele efectului de proximitate depinde de faptul că câmpul magnetic din jurul conductoarelor de mers/retur este mai concentrat în spațiul îngust dintre ei decât în ​​altă parte (Fig. 1-2). Liniile magnetice de forță au mai puțin spațiu și sunt strânse mai aproape unul de altul. Rezultă că efectul de proximitate este mai puternic atunci când conductorii sunt mai apropiați. De asemenea, este mai puternică atunci când părțile care se înfruntă una pe cealaltă sunt mai largi.

Fig. 1-2

Fig. 1-3

Fig. 1-6 ilustrează efectul înclinării a doi conductoare de mers/retur dreptunghiulare distanțate unul față de celălalt. Concentrația curentului HF este cea mai mare în colțurile care sunt cele mai apropiate între ele și devine progresiv mai mică de-a lungul fețelor divergente.

Fig. 1-4

Fig. 1-5

Fig. 1-6

Interrelații electrice și mecanice

Există două zone generale care trebuie optimizate pentru a obține cele mai bune condiții electrice:

  1. Primul este de a face tot posibilul pentru a încuraja cât mai mult din curentul HF total posibil să curgă pe calea utilă în V.
  2. Al doilea este să faceți tot posibilul pentru a face marginile paralele în V, astfel încât încălzirea să fie uniformă din interior spre exterior.

Obiectivul (1) depinde în mod clar de factori electrici precum proiectarea și amplasarea contactelor de sudură sau a bobinei și de un dispozitiv de împiedicare a curentului montat în interiorul tubului. Designul este afectat de spațiul fizic disponibil pe moara și de dispunerea și dimensiunea rolelor de sudură. Dacă se folosește un dorn pentru eșarfări interioare sau rulare, acesta afectează impedimentul. În plus, obiectivul (1) depinde de dimensiunile în V și unghiul de deschidere. Prin urmare, chiar dacă (1) este în principiu electric, se leagă strâns de mecanica morii.

Obiectivul (2) depinde în întregime de factori mecanici, cum ar fi forma tubului deschis și starea marginilor benzii. Acestea pot fi afectate de ceea ce se întâmplă înapoi în trecerile de defecțiuni ale morii și chiar la tăietor.

Sudarea HF este un proces electro-mecanic: generatorul furnizează căldură marginilor, dar rolele de presare fac de fapt sudarea. Dacă marginile ating temperatura potrivită și mai aveți suduri defecte, sunt șanse foarte mari ca problema să fie în configurația morii sau în material.

Factori mecanici specifici

În ultimă analiză, ceea ce se întâmplă în V este extrem de important. Tot ceea ce se întâmplă acolo poate avea un efect (fie bun sau rău) asupra calității și vitezei sudurii. Unii dintre factorii care trebuie luați în considerare în vee sunt:

  1. Lungimea în V
  2. Gradul de deschidere (unghiul în V)
  3. Cât de departe de linia centrală a rolului de sudură marginile benzii încep să se atingă
  4. Forma și starea marginilor benzii în V
  5. Cum marginile benzii se întâlnesc între ele – fie simultan pe grosimea lor – sau mai întâi în exterior – sau în interior – sau printr-o bavură sau așchie
  6. Forma benzii formate în V
  7. Constanța tuturor dimensiunilor V, inclusiv lungimea, unghiul de deschidere, înălțimea marginilor, grosimea marginilor
  8. Poziția contactelor de sudură sau a bobinei
  9. Înregistrarea marginilor benzii una față de cealaltă atunci când se unesc
  10. Cât material este stors (lățimea benzii)
  11. Cât de supradimensionată trebuie să fie tubul sau țeava pentru dimensionare
  12. Câtă apă sau lichid de răcire se toarnă în V și viteza lui de impact
  13. Curățenia lichidului de răcire
  14. Curățenia benzii
  15. Prezența materialelor străine, cum ar fi solzi, așchii, așchii, incluziuni
  16. Indiferent dacă scheletul de oțel este din oțel cu ramă sau oțel ucis
  17. Indiferent dacă se sudează în jantă de oțel cu ramă sau din skelp cu fante multiple
  18. Calitatea skelpului – indiferent dacă este din oțel laminat – sau oțel cu stringere și incluziuni excesive (oțel „murdar”)
  19. Duritatea și proprietățile fizice ale materialului benzi (care afectează cantitatea de elasticitate și presiunea de strângere necesară)
  20. Uniformitatea vitezei morii
  21. Calitate de tăiere

Este evident că o mare parte din ceea ce se întâmplă în V este rezultatul a ceea ce s-a întâmplat deja – fie în moară în sine, fie chiar înainte ca fâșia sau scapul să intre în moară.

Fig. 1-7

Fig. 1-8

Vee de înaltă frecvență

Scopul acestei secțiuni este de a descrie condițiile ideale în V. S-a demonstrat că marginile paralele dau încălzire uniformă între interior și exterior. Motive suplimentare pentru menținerea marginilor cât mai paralele posibil vor fi date în această secțiune. Vor fi discutate și alte caracteristici în V, cum ar fi locația vârfului, unghiul de deschidere și stabilitatea în timpul alergării.

Secțiunile ulterioare vor oferi recomandări specifice bazate pe experiența de teren pentru atingerea condițiilor dorite în V.

Apex cât mai aproape de punctul de sudare posibil

Fig. 2-1 arată punctul în care marginile se întâlnesc între ele (adică, vârful) să fie oarecum în amonte de linia centrală a rolei de presiune. Acest lucru se datorează faptului că o cantitate mică de material este stoarsă în timpul sudării. Vârful completează circuitul electric, iar curentul HF de la o margine se întoarce și se întoarce de-a lungul celeilalte.

În spațiul dintre vârf și linia centrală a rolei de presiune nu mai există încălzire deoarece nu există curent, iar căldura se disipează rapid din cauza gradientului de temperatură ridicat dintre marginile fierbinți și restul tubului. Prin urmare, este important ca vârful să fie cât mai aproape de linia centrală a rolei de sudură, pentru ca temperatura să rămână suficient de ridicată pentru a realiza o sudură bună atunci când se aplică presiunea.

Această disipare rapidă a căldurii este responsabilă pentru faptul că atunci când puterea HF este dublată, viteza atinsă se dublează mai mult. Viteza mai mare rezultată din puterea mai mare oferă mai puțin timp pentru ca căldura să fie îndepărtată. O mare parte a căldurii care se dezvoltă electric în margini devine utilă, iar eficiența crește.

Gradul de deschidere în V

Menținerea vârfului cât mai aproape de linia centrală a presiunii de sudare deduce că deschiderea în V ar trebui să fie cât mai largă posibil, dar există limite practice. Prima este capacitatea fizică a morii de a menține marginile deschise fără a se încreți sau a deteriora marginile. Al doilea este reducerea efectului de proximitate dintre cele două margini atunci când sunt mai îndepărtate. Cu toate acestea, o deschidere prea mică a unui V poate promova pre-arcul și închiderea prematură a V-ului, cauzând defecte de sudură.

Pe baza experienței de teren, deschiderea în V este în general satisfăcătoare dacă spațiul dintre margini într-un punct de 2.0" în amonte de linia centrală a rolei de sudură este între 0.080" (2 mm) și .200" (5 mm), oferind un unghi inclus între 2 ° și 5° pentru oțel carbon. Un unghi mai mare este de dorit pentru oțel inoxidabil și metale neferoase.

Deschidere în V recomandată

Fig. 2-1

Fig. 2-2

Fig. 2-3

Marginile paralele Evitați dublu V

Fig. 2-2 ilustrează faptul că, dacă marginile interioare se unesc mai întâi, există două învețe – unul la exterior cu vârful în A – celălalt în interior cu vârful în B. Vul exterior este mai lung și vârful său este mai aproape de linia centrală a rolei de presiune.

În Fig. 2-2, curentul HF preferă vârful în V interior deoarece marginile sunt mai apropiate. Curentul se întoarce la B. Între B și punctul de sudură, nu există încălzire și marginile se răcesc rapid. Prin urmare, este necesară supraîncălzirea tubului prin creșterea puterii sau scăderea vitezei pentru ca temperatura la punctul de sudare să fie suficient de mare pentru o sudură satisfăcătoare. Acest lucru este și mai agravat, deoarece marginile interioare vor fi încălzite mai mult decât exteriorul.

În cazuri extreme, dublu V poate provoca picurare în interior și o sudură la rece în exterior. Toate acestea ar fi evitate dacă marginile ar fi paralele.

Marginile paralele reduc incluziunile

Unul dintre avantajele importante ale sudării HF este faptul că o piele subțire este topită pe fața marginilor. Acest lucru permite stoarcerea oxizilor și a altor materiale nedorite, oferind o sudură curată și de înaltă calitate. Cu margini paralele, oxizii sunt stoarși în ambele direcții. Nu le sta nimic în cale și nu trebuie să călătorească mai mult de jumătate din grosimea peretelui.

Dacă marginile interioare se unesc mai întâi, este mai greu ca oxizii să fie stoarși. În Fig. 2-2 există un jgheab între vârful A și vârful B care acționează ca un creuzet pentru a conține material străin. Acest material plutește pe oțelul topit lângă marginile interioare fierbinți. În timpul în care este strâns după trecerea vârfului A, nu poate trece complet de marginile exterioare mai reci și poate rămâne prins în interfața de sudură, formând incluziuni nedorite.

Au existat multe cazuri în care defectele de sudură, din cauza incluziunilor din apropierea exteriorului, au fost urmărite până la marginile interioare care se unesc prea curând (adică, tubul cu vârf). Răspunsul este pur și simplu să schimbați formarea astfel încât marginile să fie paralele. A nu face acest lucru poate diminua utilizarea unuia dintre cele mai importante avantaje ale sudării HF.

Marginile paralele reduc mișcarea relativă

Fig. 2-3 prezintă o serie de secțiuni transversale care ar fi putut fi luate între B și A în Fig. 2-2. Când marginile interioare ale unui tub cu vârf se contactează pentru prima dată între ele, acestea se lipesc împreună (Fig. 2-3a). La scurt timp mai târziu (Fig. 2-3b), porțiunea care este blocată suferă îndoire. Colțurile exterioare se unesc ca și cum marginile ar fi articulate în interior (Fig. 2-3c).

Această îndoire a părții interioare a peretelui în timpul sudării dăunează mai puțin la sudarea oțelului decât la sudarea materialelor precum aluminiul. Oțelul are o gamă mai largă de temperatură a plasticului. Prevenirea mișcării relative de acest fel îmbunătățește calitatea sudurii. Acest lucru se face prin menținerea marginilor paralele.

Marginile paralele reduc timpul de sudare

Referindu-ne din nou la Fig. 2-3, procesul de sudare are loc pe tot drumul de la B până la linia centrală a rolei de sudură. Tocmai la această linie centrală este în cele din urmă exercitată presiunea maximă și sudarea este finalizată.

În schimb, când marginile se unesc paralel, nu încep să se atingă până când măcar nu ating Punctul A. Aproape imediat, se aplică presiunea maximă. Marginile paralele pot reduce timpul de sudare cu până la 2.5 până la 1 sau mai mult.

Adunarea marginilor în paralel folosește ceea ce fierarii au știut dintotdeauna: loviți în timp ce fierul este fierbinte!

V-ul ca sarcină electrică pe generator

În procesul HF, când impedele și ghidajele de cusătură sunt utilizate conform recomandărilor, calea utilă de-a lungul marginilor în V cuprinde circuitul de sarcină totală care este plasat pe generatorul de înaltă frecvență. Curentul preluat de la generator de către V-ul depinde de impedanța electrică a V-ului. Această impedanță, la rândul său, depinde de dimensiunile în V. Pe măsură ce V-ul este lungit (contactele sau bobina mutată înapoi), impedanța crește, iar curentul tinde să fie redus. De asemenea, curentul redus trebuie să încălzească acum mai mult metal (din cauza V-ului mai lung), prin urmare, este nevoie de mai multă putere pentru a aduce zona de sudare înapoi la temperatura de sudare. Pe măsură ce grosimea peretelui crește, impedanța scade, iar curentul tinde să crească. Este necesar ca impedanța V-ului să fie în mod rezonabil apropiată de valoarea de proiectare, dacă se dorește să se extragă putere maximă de la generatorul de înaltă frecvență. Ca și filamentul dintr-un bec, puterea absorbită depinde de rezistența și tensiunea aplicată, nu de dimensiunea stației de generare.

Prin urmare, din motive electrice, mai ales când se dorește o ieșire completă a generatorului HF, este necesar ca dimensiunile în V să fie cele recomandate.

Scule de formare

 

Formarea afectează calitatea sudurii

După cum s-a explicat deja, succesul sudurii HF depinde de faptul dacă secțiunea de formare oferă margini stabile, fără așchii și paralele la nivelul V. Nu încercăm să recomandăm scule detaliate pentru fiecare marcă și dimensiune de moara, dar sugerăm câteva idei privind principiile generale. Când motivele sunt înțelese, restul este o muncă simplă pentru designerii de role. Sculele corecte de formare îmbunătățesc calitatea sudurii și, de asemenea, ușurează munca operatorului.

Se recomandă ruperea marginilor

Vă recomandăm fie ruperea marginilor drepte, fie modificată. Acest lucru conferă vârfului tubului raza finală în prima sau două treceri. Uneori, tubul de perete subțire este supraformat pentru a permite revenirea elastică. De preferință, trecerile aripioarelor nu ar trebui să fie bazate pentru a forma această rază. Ele nu se pot supraforma fără a deteriora marginile astfel încât să nu iasă paralele. Motivul acestei recomandări este ca marginile să fie paralele înainte de a ajunge la rolele de sudură – adică în V. Acest lucru diferă de practica ERW obișnuită, în care electrozii circulari mari trebuie să acționeze ca dispozitive de contact cu curent ridicat și, în același timp, ca role pentru a forma marginile în jos.

Edge Break versus Center Break

Susținătorii spargerii centrului spun că rolele de spargere centrală pot gestiona o gamă largă de dimensiuni, ceea ce reduce stocul de scule și reduce timpul de nefuncționare pentru schimbarea rolei. Acesta este un argument economic valabil cu o moară mare în care rolele sunt mari și scumpe. Cu toate acestea, acest avantaj este parțial compensat deoarece au nevoie adesea de role laterale sau de o serie de role plate după ultima trecere a aripioarelor pentru a menține marginile în jos. Până la cel puțin 6 sau 8″ OD, ruperea marginilor este mai avantajoasă.

Acest lucru este adevărat în ciuda faptului că este de dorit să se utilizeze diferite role de defalcare superioară pentru pereți groși decât pentru pereți subțiri. Fig. 3-1a ilustrează faptul că o rolă superioară proiectată pentru pereți subțiri nu permite suficient spațiu în lateral pentru pereții mai groși. Dacă încercați să ocoliți acest lucru folosind o rolă de sus care este suficient de îngustă pentru cea mai groasă bandă pe o gamă largă de grosimi, veți avea probleme la capătul subțire al intervalului, așa cum este sugerat în Fig. 3-1b. Laturile benzii nu vor fi limitate și ruperea marginilor nu va fi completă. Acest lucru face ca cusătura să se rostogolească dintr-o parte în alta în rolele de sudură - foarte nedorit pentru o sudură bună.

O altă metodă care se folosește uneori, dar pe care nu o recomandăm pentru morile mici, este utilizarea unui rulou de fund încorporat cu distanțiere în centru. Un distanțier central mai subțire și un distanțier din spate mai gros sunt utilizate atunci când rulați un perete subțire. Designul rolei pentru această metodă este în cel mai bun caz un compromis. Fig. 3-1c arată ce se întâmplă atunci când rola superioară este proiectată pentru perete gros, iar rola inferioară este îngustată prin înlocuirea distanțierilor astfel încât să ruleze un perete subțire. Banda este ciupită în apropierea marginilor, dar este liberă în centru. Acest lucru tinde să provoace instabilitate de-a lungul morii, inclusiv în Vul de sudare.

Un alt argument este că ruperea muchiei poate provoca flambaj. Acest lucru nu este așa atunci când secțiunea de tranziție este corect instrumentată și reglată și formarea este distribuită corespunzător de-a lungul morii.

Evoluțiile recente în tehnologia de formare a cuștilor controlate de computer asigură margini plane, paralele și timpi de schimbare rapidi.

Din experiența noastră, efortul suplimentar de a folosi ruperea corespunzătoare a marginilor este avantajos pentru o producție fiabilă, consecventă, ușor de operat și de înaltă calitate.

Compatibil cu treceri de aripioare

Progresia în trecerile aripioarelor ar trebui să conducă fără probleme la ultima formă de trecere a aripioarelor recomandată anterior. Fiecare trecere a aripioarelor ar trebui să facă aproximativ aceeași cantitate de muncă. Acest lucru evită deteriorarea marginilor într-o trecere a aripioarelor suprasolicitate.

Fig. 3-1

Role de sudură

 

Rolele de sudură și ultimele role cu aripioare corelate

Obținerea marginilor paralele în V necesită corelarea designului ultimelor role de trecere a aripioarelor și a rolelor de sudură. Ghidajul cusăturii împreună cu orice role laterale care pot fi utilizate în această zonă sunt doar pentru ghidare. Această secțiune descrie câteva modele de role de sudură care au dat rezultate excelente în multe instalații și descrie un design de ultimă trecere pentru a se potrivi cu aceste modele de role de sudură.

Singura funcție a rolelor de sudură în sudarea HF este de a forța marginile încălzite împreună cu suficientă presiune pentru a realiza o sudură bună. Designul rolei de aripioare ar trebui să livreze skelp complet format (inclusiv raza lângă margini), dar deschis în partea de sus către rolele de sudură. Deschiderea este obținută ca și cum un tub complet închis ar fi fost format din două jumătăți conectate printr-o balama de pian în partea de jos și pur și simplu strâns în afară în partea de sus (Fig. 4-1). Acest design al rolei de aripioare realizează acest lucru fără nicio concavitate nedorită în partea inferioară.

Aranjament cu două role

Rolele de sudură trebuie să fie capabile să închidă tubul cu suficientă presiune pentru a deranja marginile chiar și cu aparatul de sudură oprit și marginile reci. Acest lucru necesită componente mari orizontale ale forței, așa cum sugerează săgețile din Fig. 4-1. O modalitate simplă și directă de a obține aceste forțe este să folosiți două role laterale, așa cum este sugerat în Fig. 4-2.

O cutie cu două role este relativ economic de construit. Există un singur șurub de reglat în timpul alergării. Are fire de mâna dreaptă și stângă și mută cele două role înăuntru și afară împreună. Acest aranjament este utilizat pe scară largă pentru diametre mici și pereți subțiri. Construcția cu două role are avantajul important că permite utilizarea formei de gât oval plată a rolei de sudură, care a fost dezvoltată de THERMATOOL pentru a asigura că marginile tubului sunt paralele.

În anumite circumstanțe, aranjamentul cu două role poate fi predispus să provoace urme de vârtej pe tub. Un motiv comun pentru aceasta este formarea necorespunzătoare, care necesită ca marginile rolei să exercite o presiune mai mare decât cea normală. Urmele de turbionare pot apărea și în cazul materialelor de înaltă rezistență, care necesită presiune mare de sudură. Curățarea frecventă a marginilor ruloului cu o roată clapete sau o polizor va ajuta la minimizarea marcajului.

Slefuirea rolelor în timpul mișcării va minimiza posibilitatea de șlefuire excesivă sau tăiere a ruloului, dar trebuie să aveți grijă extremă atunci când faceți acest lucru. Aveți întotdeauna pe cineva să stea lângă oprirea de urgență în caz de urgență.

Fig. 4-1

Fig. 4-2

Aranjament cu trei role

Mulți operatori de freză preferă aranjamentul cu trei role prezentat în Fig. 4-3 pentru tuburi mici (până la aproximativ 4-1/2″OD). Avantajul său major față de aranjamentul cu două role este că semnele de vârtej sunt practic eliminate. De asemenea, oferă ajustări pentru corectarea înregistrării muchiei dacă acest lucru este necesar.

Cele trei role, distanțate la 120 de grade unul de celălalt, sunt montate în șanțuri pe o mandră de rulare rezistentă cu trei fălci. Ele pot fi reglate înăuntru și în afară împreună cu șurubul de mandrina. Mandrina este montată pe o placă din spate robustă, reglabilă. Prima reglare se face cu cele trei role închise etanș pe un dop prelucrat. Placa din spate este reglată vertical și lateral pentru a aduce rola de jos în aliniere precisă cu înălțimea trecerii morii și cu linia centrală a morii. Apoi, placa din spate este blocată în siguranță și nu mai necesită ajustări până la următoarea schimbare a rolului.

Clemele care susțin cele două role superioare sunt montate în glisiere radiale prevăzute cu șuruburi de reglare. Oricare dintre aceste două role poate fi reglată individual. Aceasta este în plus față de reglarea comună a celor trei role împreună de către mandrina de rulare.

Două role – Design role

Pentru tubul mai mic de aproximativ 1.0 OD și o cutie cu două role, forma recomandată este prezentată în Fig. 4-4. Aceasta este forma optimă. Oferă cea mai bună calitate a sudurii și cea mai mare viteză de sudare. Peste aproximativ 1.0 OD, offset-ul de .020 devine nesemnificativ și poate fi omis, fiecare rolă fiind măcinată dintr-un centru comun.

Three Rolls – Roll Design

Gâturile de sudură cu trei role sunt de obicei șlefuite, cu un diametru DW egal cu diametrul tubului finit D plus alocația de dimensionare a

RW = DW/2

Ca și în cazul cutiei cu două role, utilizați Fig. 4-5 ca ghid pentru alegerea diametrului rolei. Decalajul superior trebuie să fie de 050 sau egal cu cel mai subțire perete care urmează să fie executat, oricare dintre acestea este mai mare. Celelalte două goluri ar trebui să fie de maximum .060, scalate până la .020 pentru pereți foarte subțiri. Aceeași recomandare privind precizia care a fost făcută pentru cutia cu două role se aplică aici.

Fig. 4-3

Fig. 4-4

Fig. 4-5

ULTIMA PASĂ DE FINALĂ

 

Obiective de proiectare

Forma recomandată pentru ultima trecere a aripioarelor a fost aleasă cu o serie de obiective:

  1. Pentru a prezenta tubul la rolele de sudură cu raza marginii formată
  2. Să aibă margini paralele prin V
  3. Pentru a asigura o deschidere în V satisfăcătoare
  4. Pentru a fi compatibil cu designul rolei de sudură recomandat anterior
  5. Să fie simplu de măcinat.

Ultima formă de trecere a aripioarelor

Forma recomandată este ilustrată în Fig. 4-6. Rola de jos are o rază constantă de la un singur centru. Fiecare dintre cele două jumătăți de rulare superioare are, de asemenea, o rază constantă. Cu toate acestea, raza de rulare superioară RW nu este egală cu raza de rulare inferioară RL și centrele de la care sunt șlefuite razele superioare sunt deplasate lateral cu o distanță WGC. Înotătoarea în sine este conică la un unghi.

Criteriu de design

Dimensiunile sunt stabilite după următoarele cinci criterii:

  1. Razele de șlefuire superioare sunt aceleași cu raza de șlefuire a rolei de sudură RW.
  2. Circumscripția GF este mai mare decât circumferința GW în rolele de sudură cu o sumă egală cu toleranța de strângere S.
  3. Grosimea aripioarelor TF este astfel încât deschiderea dintre margini să fie conformă cu Fig. 2-1.
  4. Unghiul conic al aripioarelor a este astfel încât marginile tubului să fie perpendiculare pe tangentă.
  5. Spațiul y dintre flanșele superioare și inferioare ale rolei este ales pentru a conține banda fără marcare, oferind în același timp un anumit grad de reglare de funcționare.

 

 

 

Caracteristici tehnice ale generatorului de sudare prin inducție de înaltă frecvență:

 

 

Mașină de sudat pentru țevi și tuburi cu inducție de înaltă frecvență (MOSFET).
Model GPWP-60 GPWP-100 GPWP-150 GPWP-200 GPWP-250 GPWP-300
Putere de intrare 60KW 100KW 150KW 200KW 250KW 300KW
Tensiune de intrare 3 faze, 380/400/480V
DC Tensiune 0-250V
DC Current 0-300A 0-500A 800A 1000A 1250A 1500A
Frecvență 200-500KHz
Eficiența de ieșire 85%-95%
Factor de putere Sarcină completă> 0.88
Presiunea apei de răcire > 0.3 MPa
Debitul de apă de răcire > 60L / min > 83L / min > 114L / min > 114L / min > 160L / min > 160L / min
Temperatura apei de intrare <35 ° C
  1. Adevărata ajustare a puterii IGBT în stare solidă și tehnologie de control variabil al curentului, folosind unic unic IGBT cu comutare ușoară, tăiere de înaltă frecvență și filtrare amorfă pentru reglarea puterii, control al invertorului IGBT cu comutare moale de mare viteză și precis, pentru a atinge 100-800KHZ/ Aplicare produs 3 -300KW.
  2. Condensatorii de rezonanță de mare putere importați sunt utilizați pentru a obține o frecvență de rezonanță stabilă, pentru a îmbunătăți în mod eficient calitatea produsului și pentru a realiza stabilitatea procesului de țevi sudate.
  3. Înlocuiți tehnologia tradițională de reglare a puterii tiristoarelor cu tehnologia de reglare a puterii de tăiere de înaltă frecvență pentru a obține controlul nivelului de microsecunde, realizați foarte mult reglarea rapidă și stabilitatea puterii de ieșire a procesului de țevi de sudură, ondulația de ieșire este extrem de mică, iar curentul de oscilație este grajd. Netezimea și dreptatea cusăturii de sudură sunt garantate.
  4. Securitate. Nu există înaltă frecvență și tensiune înaltă de 10,000 de volți în echipament, ceea ce poate evita eficient radiațiile, interferența, descărcarea, aprinderea și alte fenomene.
  5. Are o capacitate puternică de a rezista fluctuațiilor de tensiune în rețea.
  6. Are un factor de putere ridicat în întreaga gamă de putere, ceea ce poate economisi energie în mod eficient.
  7. Eficiență ridicată și economie de energie. Echipamentul adoptă o tehnologie de comutare moale de mare putere de la intrare la ieșire, care minimizează pierderea de putere și obține o eficiență electrică extrem de ridicată și are un factor de putere extrem de ridicat în întreaga gamă de putere, economisind efectiv energie, care este diferit de tradițional în comparație cu tubul tip de înaltă frecvență, poate economisi 30-40% din efectul de economisire a energiei.
  8. Echipamentul este miniaturizat si integrat, ceea ce economiseste foarte mult spatiul ocupat. Echipamentul nu are nevoie de un transformator coborâtor și nu are nevoie de o inductanță mare a frecvenței de alimentare pentru reglarea SCR. Structura integrată mică oferă confort în instalare, întreținere, transport și reglare.
  9. Gama de frecvență de 200-500KHZ realizează sudarea țevilor din oțel și oțel inoxidabil.

Soluții de sudură pentru țevi și țevi prin inducție de înaltă frecvență